18-7-2001
Virtuele fabriek voor nieuwe Vectra
Opel opent begin volgend jaar in Rüsselheim de poorten van een nieuwe
fabriek die voor een groot deel virtueel is ontworpen. In deze fabriek
zal de nieuwe Vectra van de band gaan rollen.
Met zijn nieuwe fabriek in Rüsselsheim zet Opel nieuwe maatstaven op
het gebied van kwaliteit, flexibiliteit en productiviteit. Dat zal in
eerste instantie zichtbaar zijn bij de productie van de komende
generatie Opel Vectra. De luxe middenklasser is de eerste auto die in
deze fabriek van de 21e eeuw wordt gebouwd. Sterker nog: de twee zijn
perfect op elkaar afgestemd.
De compleet nieuwe Vectra wordt begin volgend jaar gelanceerd. Daarbij
wordt werkelijk niets aan het toeval overgelaten. Zo zijn er niet
alleen ongekend moderne technieken in de auto toegepast, maar bereikt
ook het ontwerpen en ontwikkelen van de fabriek zelf een ongekend hoog
niveau van perfectie. Er wordt zon 1,5 miljard DM in de nieuwe
productiefaciliteiten in Rüsselsheim geïnvesteerd.
De fabriek komt naast de bestaande te staan, waarbij opvalt dat de
bouwwerkzaamheden geen enkele hindernis vormen voor de productie die
daar al plaatsvindt. Die loopt namelijk gewoon door. Op zich al een
ongekend hoogstandje binnen de autowereld.
Zon 270.000 per jaar
De nieuwe fabriek stelt op lange termijn de werkgelegenheid in
Rüsselsheim veilig, zowel bij de productie van autos als die van
componenten. De eerste autos zullen er als gezegd begin 2002 van de
band rollen. In de nieuwe fabriek zullen om precies te zijn maximaal
270.000 autos per jaar worden gebouwd, waarbij in drie shifts zal
worden gewerkt. De faciliteiten vormen een belangrijk onderdeel van
een groot investeringsprogramma in Duitsland. Alles bij elkaar gaat
het om 9 miljard DM. Opel-directeur Carl Peter Foster: Met deze
nieuwe, zeer flexibele en zeker ook efficiënte fabriek scheppen we in
Rüsselsheim de voorwaarden om een toonaangevende positie binnen de
internationale markt vast te houden.
Virtueel ontwerpen van een fabriek
Een belangrijk en tot de verbeelding sprekend aspect is het feit dat
de specialisten van ITDC (het internationale technische
ontwikkelingscentrum) bij het ontwerp van de fabriek uitgebreid
gebruik hebben gemaakt van dezelfde computertechniek die bij het
ontwerpen en ontwikkelen van de nieuwe generatie Vectra - en
natuurlijk ook de andere nieuwe Opel-modellen - wordt toegepast.
Tijdens de ontwerpfase kun je de auto van alle kanten bekijken.
Dankzij driedimensionale computersimulaties en talloze andere
innovatieve hulpmiddelen heeft de fabriek in het verlengde daarvan bij
wijze van spreken al virtueel proefgedraaid op de supercomputers. Ook
de inrichting van de fabrieken, de gebruikte apparatuur, de werkplek,
de toevoer van onderdelen en de voortgang van de productie is dus van
alle kanten bekeken. En waar nodig verder geperfectioneerd. Zelfs de
eindmontage is op die wijze virtueel beproefd. Met die 3D-animaties is
de uitvoering van de verschillende handelingen namelijk bijna honderd
procent perfect na te bootsen.
Opel heeft binnen de industrie inmiddels een grote naam opgebouwd met
die virtuele design- en ontwikkelingstechniek. Die wordt toegepast van
het ontwerp van de auto tot het maken van de persmallen, het
ontwikkelen van de benodigde machines en robots en zelfs de hele
logistiek van de productie. Het is niet overdreven te zeggen dat de
nieuwe fabriek in Rüsselsheim virtueel eigenlijk al heel wat autos
heeft gebouwd. Dat leidt vanzelfsprekend tot een vlekkeloze
voorbereiding en planning. En een zeer efficiënte en kwalitatief
hoogwaardige productie van de autos.
Grootste trainingsprogramma personeel in de historie van Opel
Uiteraard zijn computers alleen niet zaligmakend. Er wordt in
Rüsselsheim dan ook enorm veel aandacht besteed aan het menselijke
component in dit project. Sterker nog: die staat feitelijk centraal.
De medewerkers worden perfect voorbereid, in een trainingsprogramma
dat zijn gelijke niet kent in de lange historie van het bedrijf.
Het zeer ervaren personeel speelt nu al een cruciale rol in Rüsselsheim en dat zal in de nieuwe fabriek naar een nog hoger niveau worden gebracht. Uiteindelijk spreek je over één van de modernste fabrieken ter wereld met zeer vakkundige werknemers.
Op dit moment werken er in de bestaande fabriek al zon 7.000 mensen. Die nemen voor de in gebruikname van de nieuwe fabriek allemaal deel aan een trainingsprogramma. In zekere zin een uitzonderlijke situatie. Doorgaans worden werknemers van een nieuwe fabriek ook nieuw aangetrokken. In dit geval zijn het grotendeels door de wol geverfde vakmensen. En door wie kunnen die beter worden opgeleid dan een geselecteerde groep collegas, die dezelfde taal spreken?
Fabrieksmanager Michael J. Wolf: Ons team krijgt een uitzonderlijk
mooie kans om zijn eigen toekomst en die van een volgende generatie
zelf vorm te geven. De medewerkers worden perfect getraind om de
nieuwe methoden voor de start van de Vectra-productie in 2002 volledig
onder de knie te krijgen. Sterker nog: daarmee zijn we al lang geleden
begonnen, kort nadat in mei 99 werd besloten om het project doorgang
te laten vinden.
Kwaliteit en tevredenheid
Hoogwaardige kwaliteit is een fundamentele voorwaarde om de
tevredenheid van de klant te garanderen. Daarbij speelt het design en
de techniek van de auto zelf natuurlijk een cruciale rol, maar ook
geavanceerde fabricagemethoden en een grote betrokkenheid van
personeel en toeleveranciers zijn van het grootste belang.
Het meest uitgebreide trainingsprogramma uit de historie van Opel speelt dan ook een sleutelrol om die optimale klanttevredenheid te realiseren. Daarbij wordt uitgegaan van het nul-fouten-principe. De Opel-teams leren onvolkomenheden in de productie te voorkomen, zodat die zeker niet aan hun collegas verderop in het productieproces worden doorgeven. Waar ze misschien nog meer problemen veroorzaken.
Treedt er toch een onverwacht probleem op, dan zet de medewerker -
door aan een speciaal koord te trekken - desnoods de productielijn
stil. Waarna hij hulp van zijn collegas krijgt. De productie komt weer
op gang wanneer de medewerker en technische staf er zeker van zijn dat
alles precies zo loopt als het hoort.
Het resultaat - dat ligt voor de hand - is een zeer hoog
kwaliteitsniveau. Om daarvoor de beste voorwaarden te scheppen is in
het ontwerp van de nieuwe fabriek overigens ook enorm veel aandacht
besteed aan het creëren van prettige ergonomische werkplekken langs de
productieband. Daarbij speelt de virtuele ontwerptechniek dus weer een
grote rol. Alle handelingen zijn al in de computer uitgetest voor er
maar één echt onderdeel van de Vectra is gemaakt.
Topklasse
Ook aan het opstarten van de nieuwe fabriek wordt zeer veel aandacht
besteed. Daarbij werken de technici van het ontwikkelingscentrum ITDC
en die van de fabriek nauw samen om een perfecte kwaliteit te
garanderen.
De start van de voorproductie vindt in meerdere stadia plaats, waarbij
de nieuwe productiefaciliteiten volledig gecontroleerd worden
geperfectioneerd. Op de montagelijn vinden voortdurend metingen plaats
om een constant hoog niveau van maatprecisie en afwerking te
garanderen. Zodat de nieuwe Vectra meteen vanaf de start van de
productie een toonaangevend hoog kwaliteitsniveau kent. Opel heeft met
die aanpak overigens al uitstekende ervaringen opgedaan tijdens het
opstarten van Zafira-, Agila- en Corsa-productie.
Overigens wordt niets aan het toeval overgelaten. Zo worden er door
robots rond de 150 metingen uitgevoerd, die de beoogde constante
kwaliteit van de auto garanderen. Iedere tiende millimeter telt in dit
geval. Bovendien worden de lasnaden van de carrosserie middels een
ultrasoon procédé gecontroleerd, wat borg staat voor een strakke
afwerking, veiligheid, duurzaamheid en indirect ook een optimaal
weggedrag.
Een halve ster
De carrosserieafdeling beslaat een indrukwekkende 54.000 vierkante
meter. Waar zon 600 robots met een enorme precisie aan het werk zijn.
Zon 98 procent van het laswerk wordt gerobotiseerd verricht. Ook de
flexibiliteit is daardoor enorm: er kunnen tot vier verschillende
modellen op dezelfde lijn worden gebouwd.
Logistiek wordt in de nieuwe fabriek met hoofdletters geschreven.
Componenten als deuren en de motorkap worden op een apart
montagestation opgebouwd, maar wel vlak bij het punt waar ze worden
gemonteerd. Overigens heeft dat in de praktijk als bijkomend voordeel
dat de zogenaamde pilot-productie - de voorserie - op de originele
productieband en met de normale apparatuur kan worden uitgevoerd.
De Vectra wordt afgemonteerd in weer een ander nieuw gebouw, dat een
vloeroppervlak van 48.000 vierkante meter beslaat. En de vorm heeft
van een halve ster. Onconventioneel, maar zeer praktisch. Je hebt een
beter overzicht, de afstanden worden mooi kort en de communicatie
binnen de productie-afdelingen verloopt veel directer. Bovendien is
het nu mogelijk de losplaatsen voor vrachtwagens dicht bij het
betreffende montagepunt te positioneren. Via die route worden veel
componenten en voorgemonteerde onderdelen aangevoerd, de rest komt via
een centraal regelcentrum, dat alles exact op tijd en op de juiste
plek aanvoert.
De voorraad in de fabriek bedraagt overigens minder dan twee uur, toch
is er geen magazijn in de directe omgeving te vinden. Nogmaals:
logistiek wordt hier met hoofdletters geschreven. Er zijn in de
gedeelten waar de autos worden gebouwd opvallend genoeg ook geen
vorkheftrucks te vinden.
De productielijn volgt een traject langs vier van de punten van de
ster. In de vijfde vindt de assemblage van de deuren en dashboards
plaats, die vervolgens in het montageproces terecht komen. Elk punt
van de ster heeft een eigen buffervoorraad. Daardoor heeft een stop
van een deel van de productielijn niet meteen tot gevolg dat de rest
van de band ook automatisch stil ligt. Het concept maakt het bovendien
relatief eenvoudig om een groot aantal verschillende modellen te
bouwen.